Felgi - Szczegóły techniczne

Przykład: 7,5Jx17H2

Felgi jednoczęściowe
Przy tego typu konstrukcjach, gwiazda felgi oraz jej rant wykonane są z jednego elementu, a jej produkcja wymaga zastosowania procesu odlewania bądź kucia. Felga aluminiowa jednoczęściowa to najczęściej używany i najbardziej popularny typ obręczy.

Odlewanie
W produkcji felg aluminiowych stosowane jest odlewanie pod niskim ciśnieniem, czyli wykorzystuje się technologię kształtowania ciekłego aluminium w gotowy wyrób. Ten rodzaj odlewania charakteryzuje się dużą dokładnością, stabilnością wymiarową, jakością powierzchni i odwzorowaniem kształtów, co okazało się być szczególnie istotne przy wyrobie skomplikowanych odlewów o charakterze symetryczno-rotacyjnym,  jakimi są właśnie obręcze aluminiowe. Forma odlewnicza składa się z kilku elementów, które po wylaniu i zastygnięciu masy, można częściowo otworzyć, by następnie ponownie zamknąć na potrzeby kolejnych odlewów, a samą formę można użyć do ok. 50,000-80,0000 odlewów na jeden wzór felgi.

Projektowanie nowego wzoru felgi
Koncepcja, idea, pomysł  to niezwykle ważny element, który ma wpływ praktycznie na wszystko: projekt, wygląd i konstrukcję techniczną felgi aluminiowej. Zespół odpowiedzialny za rozwój i projektowanie określa jej graficzny wygląd oraz techniczną konstrukcję, czyli tworzy tzw. "podręcznik felgi". Dopiero po sporządzeniu odpowiedniej dokumentacji, powstają pierwsze trójwymiarowe wizualizacje felgi 3D. Spośród szerokiego wachlarza pomysłów, rozwijane są na etapie przygotowania do produkcji tylko te, które wpisują się w teraźniejsze trendy i współczesne kanony estetyki.

Test wytrzymałościowy
Model w wersji 3D jest tworzony na PC przy pomocy specjalistycznego sprzętu i oprogramowania komputerowego (CAD), które wykorzystywane jest w projektowaniu technicznym. Cyfrowe modelowanie geometryczne służy opracowaniu zapisu konstrukcji produktu, na który składają się pewne jego cechy: geometryczne, dynamiczne i technologiczne. Jednocześnie model poddawany jest analizie elementów skończonych (FEA), co w praktyce oznacza symulację podatności na naprężenia i deformacje. W ten sposób, można niezwykle precyzyjnie ustalić bardzo ważne szczegóły, takie jak rozpiętość rozmiarów oraz projekt techniczny. Na tym etapie można też dokładnie obejrzeć felgę i jest to początek nanoszenia wszelkich poprawek i ulepszeń. Aby mieć pewność, co do jakości wyrobu, zanim felga aluminiowa trafi na ogólnodostępny rynek, pierwsze modele poddawane są restrykcyjnym i gruntownym testom w laboratorium testowym o standardzie TÜV. Proces ten obejmuje trzy etapy i stanowi podstawę do wdrożenia nowego projektu felgi:

• Test naprężeń
• Deformacja ramion
• Test finalny

Analiza zmina, jakie zaszły w konstrukcji felgi po testach jest wyświetlana na komputerze za pośrednictwem różnych kolorów. Obszary o największej podatności na naprężenia są oznaczone kolorem czerwonym, a miejsca całkowicie nienaruszone na zielono. Wszystkie felgi AEZ są poddawane ogromnym naprężeniom w fazie projektowania, po to, aby nic nie pozostawić przypadkowi. W przyszłości ma to wpływ na zwiększenie bezpieczeństwa kierowcy i pasażerów auta oraz daje gwarancję, że produkujemy felgi wyłącznie najwyższej jakości. 

Każda felga marki AEZ, DOTZ i DEZENT posiada certyfikat TÜV, który ma na celu zagwarantowanie właścicielowi tychże produktów najwyższą jakość oraz bezpieczeństwo użytkowania na lata. Zanim jednak tak się stanie, felgi przechodzą restrykcyjne testy TÜV, w skład których wchodzą:

Test wytrzymałościowy:
Symuluje siły boczne, które działają na felgę, kiedy jedzie ona po okręgu, zakręca.

Test rolowania:
Felga poddawana jest naprężeniom powstającym podczas jazdy prosto jak również po okręgu.

Test uderzeniowy:
Symuluje zderzenie z krawężnikiem. Specjalny młotek uderza raz w rant felgi i raz w jej ramię.

Test jezdny:
Ten test przeprowadzany jest z każdym autem dla którego jest dana felga przewidziana. Jego wyniki weryfikują parametry felgi i jej właściwe dopasowanie do konkretnej wersji auta. Każda zmiana parametrów auta (wersji silnika, nadwozia, mocy, zawieszenia, układu hamulcowego) wymaga kolejnych testów.

Dzięki specjalnej powłoce SRC, felgi aluminiowe od ALCAR posiadają perfekcyjną ochronę niezależenie od pory roku.

Na felgach aluminiowych od ALCAR możesz spokojnie jeździć przez cały rok, niezależnie od pogody. Wysokiej jakości oraz innowacyjna powłoka lakiernicza SRC ochroni Twoje felgi oraz zapewni im nieskazitelny wygląd na długie lata. Pomimo, iż aluminium nie ulega korozji tak jak żeliwo lub stal, to oksydacja może doprowadzić do powstania niekorzystnie wyglądającej warstwy szarego nalotu. Dlatego też, zastosowanie ALCAR SRC wzmacnia i wspiera "naturalne procesy ochronne" felgi, a także chroni przed niekorzystnym działaniem soli drogowej, promieniami UV i słońcem oraz małymi zadrapaniami na jej powierzchni.   

Skrót ten oznacza "odporny na sól & słońce" (z ang. “ salt & sun resistant“), natomiast literka C na końcu odnosi się do nazwy powłoki uszczelniającej (z ang. „sealing coating”) oraz procesu powlekania – podkładu, lakieru oraz wykończenia. Podkład to ultra wzmocniona sproszkowana farba w kolorze czarnym lub jasnoszarym, którą aplikuje się elektrostatycznie, a następnie utwardza w wysokiej temperaturze 210°C przez 45 minut. Lakier nakłada się w postaci mokrej powłoki, którą hartuje się przez kolejne 40 minut w temp. 180°C. Pierwszą linię ochrony przed zewnętrznymi czynnikami i wpływami środowiska stanowi transparentna warstwa ochronna, czyli wysokiej jakości bezbarwny lakier stanowiący wykończenie felgi.

Odpowiednie przygotowanie jest kluczowe

Nowa powłoka lakiernicza SRC od ALCAR to także nowa oraz innowacyjna technologia, ponieważ położyliśmy duży nacisk na poprawę oraz ulepszenie tzw. obróbki wstępnej. Modernizacja polega na zastosowaniu nowoczesnych substancji w połączeniu z innowatorską metodą dozowania oraz procesu kontroli. W ten sposób wszystkie kolejne etapy powlekania można było dodatkowo zoptymalizować. Głównym celem całego procesu było osiągnięcie najwyższych standardów jakościowych, niemal identycznych, jak standardy OE i został on w pełni osiągnięty.

Standardy jakościowe

Skąd wiemy, że SRC rzeczywiście dobrze zabezpiecza nasze felgi aluminiowe? M.in. dzięki testowi w komorze solnej, która sprawdza odporność na zadrapania zgodnie z wymogami CASS. Ponadto wszystkie farby są wstępnie testowane pod kątem odporności na korozję przez niezależne, zewnętrzne laboratorium zgodnie z normą ECE-R124. Testy polegają na badaniu wytrzymałości na odpryski, sól, kwas octowy i chlorek miedzi przez 300 godzin!

Niezwykła odporność

W celu sprawdzenia, czy poszczególne warstwy mocno przylegają do powierzchni felgi przeprowadzany jest test serii cięć. Powierzchnia jest nacinana 6 razy, tworząc równoległe linie skrzyżowane pod kątem prostym z pozostałymi nacięciami. Następnie całość wielokrotnie pokrywana jest solą przy użyciu pędzla, aby sprawdzić czy powierzchnia jest na tyle odporna, że nie będzie się łuszczyć. Aby upewnić się, że cała partia danych felg spełnia wysokie standardy jakościowe SRC, każdy pojedynczy produkt jest dokładnie kontrolowany pod kątem wizualnym, jak i pomiaru warstwy powierzchniowej. Jak to mówią: „better safe than sorry”, dlatego też zapewniamy, że “Salt & Sun Resistant” gwarantuje piękną i bezpieczną jazdę przez całe życie felgi...

Ze względu na liczne pytania, które otrzymywaliśmy w przeszłości, uprzejmie prosimy o zapoznanie się z poniższymi informacjami: 
Jakakolwiek obróbka mechaniczna, bądź termiczna, która ma miejsce po zakończeniu procesu produkcji felgi, nie dokonana przez producenta jest niedopuszczalna. Właściwości tego typu produktu nie odpowiadają już wersji fabrycznej oraz powodują wygaśnięcie odpowiednich homologacji na felgę.